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所謂鏜孔加工，就是在工件上對原孔進行延伸或精加工，其特點是校正下孔的偏心度、得到孔的準確位置，實現(xiàn)高精度的圓度，這就是為什么在最后的加工過程中，鉆孔往往被用作一種高精度的加工方法。例如，各種類型的機床軸承孔和各種類型的電機箱、箱蓋的加工。

鏜孔加工比其他加工方式更困難，加工H7、H6等微小孔只需設置一個葉片（或葉片座），隨著加工中心的普及，鉆削過程現(xiàn)在只需編程即可，所以我們需要更簡單、更舒適、更精確的刀具來保證產(chǎn)品的質量，這里特別從刀具技術的角度來分析加工中心的鉆孔操作。

特點

刀具旋轉

與車床不同，加工中心由于刀具的轉動，不可能及時控制刀尖來調整進刀量，也不可能簡單地改變加工直徑，這已成為全自動加工的一大障礙。同時，由于加工中心不具備自動加工直徑設置功能（U軸除外），因此需要鉆削刀具必須具有微調機構或自動補償功能，特別是在精磨的情況下，有時必須按照公差要求設置在微米級。

另外，改變切屑流向對刀尖、工件和電壓放電的冷卻比車削加工難度更大，特別是采用縱向加工中心加工鋼盲孔，問題還沒有完全解決。

顫振

顫振是最常見也是最難解決的問題，它發(fā)生的主要原因有：

工具系統(tǒng)的剛度：包括刀柄、鉆桿、鉆頭和中間接頭的剛度，在加工小鉆頭、深鉆頭和硬工件時，刀具系統(tǒng)的剛度尤為重要。

工具系統(tǒng)的動平衡：相對于刀具系統(tǒng)的轉動軸，如果刀具本身質量不平衡，會因離心力不平衡而產(chǎn)生波動，特別是在高速加工中，刀具的動平衡影響很大。

工件本身或工件的固定剛度：例如，由于工件的剛度或形狀不夠，一些較小和較薄的零件不能充分固定。

刀片尖端形狀：由于刀片的前角、逃逸角、尖端半徑和斷裂形狀不同，切割阻力不同。

切削條件：包括切削速度、進刀、進給量、供油方式和類型等。

主軸系統(tǒng)：主軸的剛度、軸承和齒輪的性能以及主軸和刀柄之間連接的剛度。